一、輸油管道焊縫的無損檢測
（1）現場環焊縫應采用射線或超聲波等方式進行無損檢測。在檢測之前，應消除渣皮和飛濺物，并達到外觀檢驗合格。
（2）采用手工超聲波檢測時，應對焊工當天所焊焊縫全部進行檢查，并應對其中不小于5％的環焊縫進行全周長射線檢測復查，設計可根據工程需要提高射線檢測的比例。
（3）采用射線檢測時，應對焊工當天所焊焊口不小于15％數量的焊縫全周長進行射線檢測，如每天的焊口數量達不到上述抽檢比例，可將不大于500m長度內的管道焊口數作為一個檢驗段進行抽檢。
（4）輸油站場內以及通過居民區、工礦企業段管道和連頭焊縫應進行100％射線和手工100％超聲波檢測。穿跨越段管道無損檢測應符合現行國家標準GB 50423《油氣輸送管道穿越工程設計規范》和GB 50459《油氣輸送管道跨越工程設計規范》的有關規定。
（5）射線檢測和手工超聲波檢測應符合國家現行標準SY/T 4019《石油天然氣鋼質管道無損檢測》的有關規定，合格等級應為II級或以上等級。
（6）管道采用全自動焊時，宜采用全自動超聲波檢測儀對全部焊縫進行檢測。全自動超聲波檢測應符合現行國家標準GB／T 50818《石油天然氣管道工程全自動超聲波檢測技術規范》的有關規定。
（7）液化石油氣管道的焊接與檢驗應符合現行國家標準GB50251《輸氣管道工程設計規范》的有關規定。
二、輸油管道的試壓
（1）輸油管道必須進行強度試壓和嚴密性試壓。
（2）線路段管道在試壓前應設臨時清管設施進行清管，不得使用站內清管設施。
（3）穿跨越管段試壓應符合現行國家標準GB 50423《油氣輸送管道穿越工程設計規范》和GB 50459《油氣輸送管道跨越工程設計規范》的有關規定，應合格后再同相鄰管段連接。
（4）壁厚不同的管段宜分別試壓；在不同壁厚相連的管段中，當薄管壁管段上的任意點在試壓中的環向應力均不超過0.9倍最小屈服強度時，可與厚壁段管道一同試壓。
（5）用于更換現有管道或改線的管段，在同原有管道連接前應單獨試壓，試驗壓力不應小于原管道的試驗壓力。同原管道連接的焊縫，應進行100％射線探傷檢驗和100％超聲波探傷檢驗。
（6）輸油站內的工藝設備和管道應單獨進行試壓，不同壓力等級的管道系統應分別試壓。
（7）試壓介質應采用無腐蝕性的清潔水。
（8）原油、成品油管道和輸油站強度試壓和嚴密性試壓應符合下列規定：
①. 輸油管道一般地段的強度試驗壓力不應小于管道設計內壓力的1.25倍；通過人口稠密區的管道強度試驗壓力不應小于管道設計內壓力的1.5倍；管道嚴密性試驗壓力不應小于管道設計內壓力。強度試驗持續穩壓時間不應小于4h；當無泄漏時，可降低壓力進行嚴密性試驗，持續穩壓時間不應小于24h；
②. 輸油站內管道及設備的強度試驗壓力不應小于管道設計內壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力不應小于管道設計內壓力。強度試驗持續穩壓時間不應小于4h；當無泄漏時，可降低壓力進行嚴密性試驗，持續穩壓時間不應小于24h；
③. 強度試壓時，管道任一點的試驗壓力與靜水壓力之和所產生的環向應力不應大于鋼管的最低屈服強度的90％。
（9）分段試壓合格的管段相互連接的碰死口焊縫，應進行100％射線探傷檢驗和100％超聲波探傷檢驗。全線接通后可不再進行試壓。
（10）液化石油氣管道的試壓應符合現行國家標準GB50251《輸氣管道工程設計規范》的有關規定。
