某某煉油廠較早使用了雙相不銹鋼焊接構件，該廠原油中的無機鹽（NaCl、CaCl2和MgCl）和硫化物（H2S、RSH、RSR等），在煉制過程中水解和熱解作用產生了大量H2S和HCI等腐蝕性較強的物質。在該環境中CI含量一般在100mg／L，最高達2000～4000mg／L；H2S為32～65mg／L。在常減壓裝置中，碳鋼產生均勻腐蝕，20Cr13型馬氏體不銹鋼產生孔腐蝕，而06Cr18Ni11Ti奧氏體不銹鋼發生了應力腐蝕，造成設備在不發生任何形變情況下突然破裂，生產被迫中斷，遭受極大的經濟損失。事故的主要原因是Cl-引起的應力腐蝕。因此，該廠與北京鋼鐵研究院共同對022Cr19Ni5Mo3Si2 雙相不銹鋼進行了研制。
對研制022Cr19Ni5Mo3Si2鋼、碳鋼和06Cr18Ni11Ti 不銹鋼板進行了掛片均勻腐蝕的比較試驗，試驗結果見表4-30。從表中可以明顯地看出，022Cr19Ni5Mo3Si2 雙相不銹鋼均勻腐蝕速度遠遠低于其他兩種材料。決定在已損壞的設備中的06Cr18Ni11Ti、12Cr13和碳鋼的焊接結構全部更換為雙相不銹鋼焊接結構
減壓塔頂原為水冷卻，后改為空冷器，采用ф25mm×2.5mm×4500mm管，由24片組成，其中用022Cr19Ni5Mo3Si2 雙相不銹鋼管制成9片，其余為06Cr18Ni11Ti管。對冷凝水介質進行分析：pH＝7～8.9；Cl-濃度為16.51～499mg／L，一般小于150mg／L；H2S濃度為52.7～175.93mg／L，最高達1055mg／L。
空冷器運行八年后經檢查，其中第三級空冷器06Cr18Ni11Ti管束用0.6MPa壓力作水壓試驗，發現空冷器上排管幾乎都發生泄漏。經檢查發現有連成直徑約5mm的腐蝕坑，有數條裂紋起源于腐蝕坑；有的裂紋已穿透管壁，裂紋有主裂紋和樹枝狀的細小支裂紋，裂紋有穿晶也有沿晶（屬于混合型），屬于應力腐蝕裂特征。
對裂紋處的腐蝕產物進行能譜分析，其成分的質量分數（％）：管外表面Cl-高達7.809，S為12.657，K為1.429，Ca為3.011，Na為10.859，管內表面Cl-為0.149，S為13.08，K為0.786，Ca為0.504。從能譜分析看出，可以認為06Cr18Ni11Ti 不銹鋼管的應力腐蝕破裂是由于Cl-而引起的。后全部改用022Cr19Ni5Mo3Si2 雙相不銹鋼管，克服了上述缺陷。
