第二次世界戰后，隨著大型螺旋推進器、火箭噴射發動機等軍事工業的發展，各國都在大力發展冷軋精密大口徑薄壁不銹鋼無縫管，美國在這方面占有重要的地位。1953年美國制管公司設計了一臺16英寸冷軋機，可將10~18英寸管坯軋成9~16英寸成品管，軋機可承受軋制壓力達16000t,重為1350噸。
美國Loage and Shipey公司制造了一臺80英寸冷軋機，用于軋制J-75型噴氣發動機燃燒室的鋼管，這種軋機可以一次軋出直徑為2032mm、長為9144mm、壁厚為0.38mm的不銹鋼管。80英寸冷軋機的工作原理是：管坯由下向上壓力推進，經一組軋輥將壁厚減少，軋制時管坯中間裝有淬火工具鋼制的芯棒，芯棒重約3噸，長為914.4mm,直徑為635~2.032mm.軋輥分三組，共15個，每組組成一獨立的輥夾，各輥輥夾間距為120°,輥徑為489mm。軋輥采用液壓機構，壓力為80噸。
美國密歇根 Aerospace Division of the Partents Corp 報道了生產大口徑薄壁不銹鋼管材的臥式橫軋機，它生產最大直徑為25英寸，長度為100英尺的不銹鋼、鋁、鎳、鐵合金管。所生產的不銹鋼管外徑為3~26英寸，壁厚為0.015~1.5英寸，壁厚公差為±0.002英寸，內表面光潔度約15μm,外表面光潔度為30μm.該軋機的第一次產品是土星V火箭助推器的燃料管。Porsons Corp發明新的Partorm 工藝以生產火箭燃料管系，在這一生產過程中采用了5英尺長的鍛造圓柱體作為毛坯。毛坯的準備工序是先將兩端加以車削，繼之是對內外表進行車削、鏜孔、精磨以除去刀花，其后再經冷軋延伸，最后清洗。當用這種軋機生產不銹鋼管時，在精軋最后一道次以前，要將管子退火以消除加工硬化。不銹鋼管需采用精密的超聲壁厚卡規檢查壁厚，之后，鋼管要在完全自動化封閉的精整處理系統中進行精整處理。
英國目前所生產最大不銹鋼管的外徑為762mm,內徑為690mm,長為3.150mm,是采用500t拉拔機利用短心頭拔制的。前蘇聯在這方面已開始研究D/S比達400以上的基于橫軋原理的冷軋機，并計劃使其直徑達到900mm。
